【编者按】 今年是我省制造业智能化改造和数字化转型三年行动计划的收官之年，对标加快推进新型工业化、建设数实融合强省要求，上个月，全省制造业“智改数转网联”工作推进会举行，公布下一步的新目标和“路线图”。

企业是制造业的重要主体，在“智改数转网联”的实践中，企业面临着哪些挑战和转型困境？又摸索出哪些可以借鉴的好经验？

本期《新华日报·经济周刊》从传统企业、新兴企业、平台企业、服务商企业四大类型企业中，选取8家代表性江苏企业进行探访，看这些“优等生”如何参与、服务到江苏制造“智改数转网联”的建设中，为数实融合强省建设找方法、解难题、寻路径。

大生集团：

“智慧”纺纱，百年大厂“吐新丝”

提到大生纱厂，大多数人可能都有所耳闻。作为百年前张謇先生“实业救国” 的创举，大生纱厂在历史的画卷上留下了浓墨重彩的一笔。而今，它已成为国内智能制造示范者——早在2015年江苏大生集团有限公司便拥有国内首个全流程全国产设备数字化纺纱车间。

在宽敞明亮的大生集团纺纱厂房内，一排排智能纺织机整齐排列，自动化控制系统精确调控着每个生产环节，机器运转声中，细如发丝的纱线在机械臂的精准操控下舞动编织。

“智慧纺纱工厂连接智能物流生产线，以智慧化大幅提升高效生产，通过原始创新、集成创新和消化吸收再创新，把传统分为多个工序的装备通过自动化、连续化、数字化技术集成为一个智能化整体管理。”大生集团党委书记、董事长漆颖斌说。

他告诉记者，智慧生产将原来需要大量人工管理的生产流程统一在系统智能管控之下，将原本大量需要人工搬运的原料和半成品实现自动输送，将原来大量需要一线工人掌握高超技能的操作简化为装备的自动标准化，让全部生产设备可以智慧地运转起来。

“智改数转网联”带来的赋能效果立竿见影，数据统计，改造后的生产效率提升约15%，吨纱综合成本下降1000多元，万锭用工10人以下，单位人力资源成本仅为传统车间的二分之一左右。

“集团还开发自主可控的大生纺纱数字化集成管理平台，通过中央管理系统将生产所需数据、车间环境数据、设备运行数据、企业经营数据等相互独立的信息流集成在大生云平台上，消除信息孤岛，构建全车间信息流，实现生产精益管理，使数字化的技术通过整合平台真正运用在生产实践中。”漆颖斌介绍。

信息流通更高效，误差被大幅压缩，纱线质量明显提高。“产品销售价格增加10%，万锭利润率提高2—3倍，税收贡献率增长1.5倍，车间产品基本实现零库存，大幅提升产品在市场上的话语权。”漆颖斌振奋地表示，“智改数转网联”的实践已经成为“百年大生”转型发展的新亮点、效益增长的新引擎。

宝捷冲片：

“三板斧”升级，每年业务涨三成

走进常州宝捷冲片有限公司电机铁芯的现代化制造工厂，宽敞整洁的车间内，一排排先进的生产设备整齐排列，闪烁着冷冽的金属光泽。自动化流水线高速运转，精准地执行着每一个生产步骤。

“作为一家传统制造型企业，我们的主要产品应用于家用电器、智能家居、汽车零部件、运动控制、工业动力等行业电机，是电机马达核心零部件。”公司副总经理邹楚楠告诉记者，自2019年公司进行精益化、数字化、绿色化三项升级，不断改进管理流程提升生产效率，现在保持每年30%以上的业务增长。

面对当下传统制造业出现的诸多挑战，公司是如何实现转型升级保持上扬态势的？宝捷给出答案的关键是拥抱数字化。“我们意识到，深入实施管理理念到生产每个环节，需要依靠数字化软件和智能化改造的支持。因此我们先后引入MES、APS、ERP、IWMS等先进系统软件，运用数据指导运营，针对性地解决生产管理中遇到的问题。”邹楚楠介绍，公司对工厂布局和生产流程进行了优化，借助模拟仿真设备运行和人机协作，提高生产单元的细化管理能力，并将这些数据和生产现场的绩效结合，提升管理效率。

“数字化转型与智能化改造为宝捷打造了全新的竞争优势，通过数字化带来的可靠性，近几年还开拓了三大洲5个不同国家的业务，其中不乏世界500强企业。”邹楚楠自豪地表示。

如何将“宝捷经验”快速复制推广造福更多传统企业？这是宝捷当前瞄准的新目标。“在数字化理念方面，我们与丰田系的精益管理咨询专家合作，已经成立了博衍精益数字管理咨询公司，致力于解决中小企业经营过程中遇到的各种问题，类似于给病人开处方的医生，能帮助企业对症下药有序升级。”邹楚楠说。

邹楚楠告诉记者，公司与北京大学正在合作共建“常州新型工业数字化创新中心”项目，希望能够通过联合核心生态资源，为本地和全省的中小工业企业提供精益化咨询+数字化工具的一站式解决方案，努力实现“宝捷经验”快速复制推广。

中兴通讯：

打造“用5G制造5G”的智能工厂

走进中兴通讯南京滨江基地，百米长的5G基站生产线上，却仅有三四位工程师忙碌其中。一个个装有芯片、传感器等物料的黑色货箱随着传送带来到27层高的货架前，自动提升货架配合轨道将物料送到节选区或车间，几辆四向穿梭小车以惊人的速度，按照生产指令精准地进行物料节选……这一切，都由数据指令控制，无需人工干预。

这里，是中兴通讯用智能工厂模式生产5G相关产品的******基地。

近年来，中兴通讯对南京滨江基地进行了5G全连接改造，以5G全连接和5G应用创新驱动装备智联化、制造数字化和运营智能化，完成从研发、生产到运营的智能化流程打通，并广泛应用技术手段节能减排实现可持续发展，2023年工业产值达551亿元。

中兴通讯副总裁周建峰介绍，用5G制造5G是中兴通讯针对智能制造提出的理念和模式，中兴通讯南京滨江基地就是践行这一理念的“样板间”。

在生产车间内，自动化作业的机器人和机械臂井然有序地完成着工序，一辆辆AGV（工业级移动机器人）小车来回穿梭，工作人员亲热地称呼这些小车为“小兴”，而车间内的全景监控系统，让管理人员无需亲临现场，就能对车间进行无死角监测，专家还能通过远程“会诊”，实时解决生产中的问题。

“在这座智能工厂里，机械手臂像双手，智能运营中心是大脑，原材料立库是心脏，车间之间的运输轨道是血管，AGV小车则是双腿。”周建峰笑着告诉记者，在智能化发展大潮中，中兴通讯围绕数字化与智能化主题思路，积极探索将智能化技术应用到生产制造流程中的具体应用场景，大量运用机器视觉、AGV小车、机械臂等实现自动化生产，既降低了人力和生产成本，也提升了生产质量和生产效率。

目前，南京滨江基地每月可生产基站（小站）设备7万台、服务器4万台，基地以5G制造5G，产能全面提效，基站产品单位人时产出提升113%，服务器产品单位人时产出提升125%；物流周转效率提升50%，交货周期缩短48%。

中兴通讯副总裁林荣表示，中兴通讯不仅在自身智能制造基地的运营上取得了显著成效，更致力于构建开放生态，推动上下游产业链的数字化转型。日前，中兴通讯帮助某石油勘探单位快速采集海量数据，把勘探时间从三个月减少到一个月，大大降低了企业成本，还帮助云南一家冶炼企业通过算法掌控炼铝温度，在年产量满载的情况下为企业节省了9000万度电。

中天科技：

以数据激活“精确制造2.0”

来到中天科技装备电缆有限公司生产车间，“只见机器动，不闻人语声”，多辆AGV智能小车沿着地面的线框在不同的生产单元间灵活穿梭，现场一片繁忙，一条条电缆线经过设备包裹了一层“外保护”，工人可以通过机器上的操作屏实时查看产品外径等各项参数。

现场负责人手持终端APP进行呼叫，AGV小车接收到信号后，就自动到仓储搬运物料到指定端点，现场负责人介绍，原先由人工搬运线缆物料，劳动强度大、时间长，如今融合了5G专网信息传输技术的智能小车自动搬运，能快速准确地从立库到指定位置，降低了辅助工时和员工劳动强度，也降低了安全风险。

在传统制造工厂，每个设备相当于一座孤岛，生产过程相互独立，各类信息无法互通互联，这极大地制约着企业的发展，“在5G等技术的加持下，借助工业互联网平台，我们的数据和产品都‘活’了起来！”中天科技装备电缆有限公司负责人说，企业通过5G和“标识解析”爱尚Asun工业互联网平台的融合，达到十大信息系统集成，实现协同制造，数据互联，全流程无纸化生产办公，这个过程便捷了整个现场的数据流采集，也能方便企业现场做一些运营管理的决策。企业还将进一步完成工业互联网平台基础设施的扩容，在平台中积累大量的特种电缆行业工业机理模型、微服务和算法库，并基于大数据算法和模型，实现智能工厂的智能运维、智能诊断和智能决策。

目前，生产车间实现设备数控率、联网率100%，在“智改数转网联”的赋能下，企业获得了实实在在的收益：公司实现人员岗位优化61人，降低产品不良率25%。降低运营成本25.2%，提高生产效率7.4%，缩短订单交付周期12%，减少电耗成本10%，减少库存占地面积20%，提升发货及时率25%，共实现经济效益1980万元/年。

中天科技集团已形成光纤通信、智能电网、海洋经济、新能源、工业互联网等新兴产业格局，成立了以中天互联、智能装备、中天华宇为核心的智能制造联盟。今年是中天科技“数字化跃进年”，后续，集团将加强“智改数转网联”建设，由“精细制造1.0”迈入“精确制造2.0”，预算投入超20亿元，启动老旧设备换新，部署全流程AI智能质检，打造3家******示范智能工厂、1家灯塔级数字化工厂。

科远智慧：

“双跨”平台让“无人化”愿景成真

难耐的高温、遍地的粉尘、刺耳的噪声……传统钢铁企业喷煤车间的作业环境让人难以忍耐，钢铁企业就业岗位吸引力不断下降，招人难、用工贵，已成为钢铁制造企业日渐凸显的问题。然而，在常州东方特钢有限公司，现场的作业画面却与印象中传统的样貌不太相同：偌大的喷煤车间，行车吊着抓斗来回穿梭，将散料一堆堆放好，定睛一看，行车驾驶室却空无一人。

原来，在南京科远智慧科技集团股份有限公司的助力下，常州东方特钢开展了喷煤车间行车无人化改造。科远智慧冶金智能化市场部经理杨孝丰介绍，该项目基于5G通信，采用精准定位、三维扫描、电子防摇、智能AI检测、智能抓斗控制等关键技术，实现了行车全自动运行和多车协调联动作业、料种按区堆取等功能，通过行车“无人化”降低人员作业强度，改善人员作业环境，提高工作效率和设备安全性，提升库区信息化管理水平。

东方特钢的成功转型，是科远智慧以工业互联网平台助力制造业“智改数转网联”的生动实践。记者了解到，科远智慧成功构建******跨行业、跨领域EmpoworX工业互联网赋能平台，推出智慧能源、智慧化工、智能工厂等一系列智慧工业解决方案，涵盖工矿企业现场层、控制层、管理层、决策层，帮助企业实现生产制造和企业运营自动化、智能化，实现众多关乎国计民生“生命线”项目的本质安全。

“全面推进新型工业化和高水平发展新质生产力的背景下，数字化行业面临着无限的机遇和巨大的发展潜力。”科远智慧副总裁赵永均表示，科远智慧正积极利用数字技术和智能技术，推动“智改数转网联”深入实践，在能源、化工等行业取得了丰硕的成果和领先优势，目前，已为电力、化工、石油、建材、冶金、机械等10多个行业3.7万多家用户赋能。

“未来，我们将继续提升工业互联网平台的融合应用水平，重点探索和推广更多新模式、新业态、新场景，充分发挥工业互联网在提质降本增效、绿色安全发展方面的关键作用，全面推动制造业‘智改数转网联’，为新型工业化的发展和加速形成新质生产力作出更大的贡献！”赵永均说。

微亿智造：

“AI+机器人”解锁“智造”新场景

在常州数字经济产业园的微亿智造科技有限公司工作车间里，记者看到，一台由微亿智造研发的名为“工小匠”的“电驱动缺陷检测行业标机”正在检测电机定子。这位“工小匠”的机械臂对着检测台上的电机定子快速地进行全方位无死角检测，不到1分钟的时间便检测完毕。同时，使用了DQI系统显示屏正实时显示拍摄到的缺陷图，以及缺陷的类型、具体位置等信息，不仅能为后续的修复工作提供引导，出具的质量数据分析报告还能方便品质溯源，反馈前端生产工序有什么问题，建议哪些工序需要优化，一目了然。

“驱动电机是新能源汽车的‘动力心脏’，它集成化程度高、工艺复杂，缺陷检测难度极大。” 微亿智造副总经理侯大为告诉记者，经过这位“工小匠”的诊断，零件的一切隐患都能准确无误地查明，为新能源车的安全保驾护航。

值得一提的是，在机器进入车间后，就让有经验的质检人员“培训”机器，就像师傅带徒弟，只需“认识产品、拍摄设置、样本收集、缺陷学习”四步，就完成了“新人培训”。侯大为表示，通过“师带徒”的方式能够让其2周内即可上岗工作，投产周期缩短90%，帮助工厂真正实现降本增效。

像人一样用眼睛看、用脑思考、用手操作，无需复杂编程也能更好适应复杂工厂环节……这位“工小匠”是微亿智造“智改数转网联”的一个缩影。侯大为介绍，微亿智造以“视觉AI+机器人智能控制”的全栈技术为核心、以“眼手脑云”的实施架构为基础，跨领域融合多种技术，打造“产线应用智能机器人”系列产品，提供“技术+数据+服务”的产业落地全闭环能力，做好“智改数转网联”。

记者了解到，目前微亿智造已成功服务新能源、汽车制造、3C电子、医疗器械等行业客户2700+家，自主研发的灵镜PMD、灵眸OCT等技术打破多项国际垄断，多项核心精密零部件实现国产化替代，突破了多项“卡脖子”技术难题。

“接下来，我们将围绕智能制造，逐步发展到以人工智能技术（特别是生成式人工智能技术，即大模型）及工业机器人技术为核心的新质生产力，同时将二者结合，打造‘具身智能工业机器人’，满足工厂现场快速柔性切线，多任务切换等需求，持续将‘智改数转网联’做深做实。”侯大为说。

首创高科：

为企业“定制”数字化应用整体方案

加快传统制造业“智改数转网联”步伐，提升高端化、智能化、绿色化水平已成业内外共识。然而现实中，面广量大的中小企业仍处于“不愿转”“不敢转”“不会转”的顾虑中。推动更多中小企业“上云、用数、赋智”，呼唤“网联”出场。

江苏首创高科信息工程技术有限公司是常州规模****的数字化应用整体方案服务龙头企业，已服务于当地70%以上的上市企业客户。他们在服务客户“智改数转”过程中发现，企业不同部门、生产线之间普遍存在“信息孤岛”，由于数据采集不全面、分析利用能力不足，数据作为生产要素的价值难以发挥。此外，生产设备、系统的远程监控、控制与维护成本高，也让一部分企业望而却步。

“‘智改数转网联’强调以智能化改造、数字化转型为基础，深度融合互联网、物联网等网络连接技术，以实现企业或产业的深度变革与创新发展。”总经理钟国芳认为，借助网联技术，企业可以优化生产监控和设备维护，提升运维效率；设备也能自我感知甚至预测性维护，保证了生产的连续性和稳定性。此外，网联可提供个性化定制、按需使用等新型服务模式，有助于增强用户黏性，拓宽盈利空间。

钟国芳以近期服务的一家传统制造业企业为例。该企业生产车间管理存在生产运营不透明、产线设备OEE无法动态监测、能耗管理存在盲区等痛点。对此，首创高科开展现场调研、评估诊断，搭建了可配置、可拓展的工业物联网大数据集控平台，帮助企业实现“生产协同、设备互联、能耗监测”，管理人员可实时查看各车间的物联状态，使得生产效率提升4.5%，能耗降低8%。

“智改数转网联”是一项系统工程，涉及领域多、链条长、环节复杂。钟国芳建议从三方面着手，助力企业向价值链中高端攀升：构建统一的工业互联网平台，作为企业内外部资源连接、数据交换的核心枢纽；推进设备联网与智能化升级，实现设备实时监控、故障预警、远程运维等功能，引入工业机器人、自动化产线、智能仓储物流系统等智能装备；建立覆盖企业全业务流程的数据采集体系，确保数据的完整性、准确性、实时性。

优倍电气：

输出智造模式，放大智造溢出效应

走进优倍电气技术智能工厂，能立即体会到一种独属制造业的科技感、未来感。流水线上，形形色色的“机器工人”相互协作，将各种零部件装配打包，AGV小车从高大的智能立库接收物料并运输至工位。偌大的车间看起来在满负荷生产，可工人数量却寥寥无几。在这里，物料从进场到制成成品出厂，最快只需要几秒钟。

“优倍自主研发了MES、智能物料塔、混运式AGV等多项软硬件设施，并对大量装备进行自动化、智能化的升级建设，自2021年投产以来，成效不断显露。在自动化技术的加持下，不仅实现了人员减半、产能翻倍，还使得库存降低28%、工艺指标提升33%、能耗减少19%。”在南京优倍电气有限公司董事长董健看来，企业数字化转型必须紧密围绕“成本、质量、效益”这三个关键词。

优倍电气创立于2002年，起初专注于工业安全仪表的研发制造，并成长为该领域的领军企业之一。2006年，又投资成立了优倍自动化系统有限公司，而后开始向工业软件、信息化、智能制造领域拓展，先后对外完成了近百个智能制造项目，其建设落地的自家工厂，获得了工信部、省、市、区授予的智能工厂试点示范，企业的智能制造成果被众多企业观摩、复制。去年，优倍自动化又为南京51家企业完成了“智改数转”诊断服务咨询。

“企业最担心的风险是投入后能否产生实际效益，或者说何时可以收回所投入的成本，而产生实际效益价值是企业投入‘智改数转’工作的最根本动力。我们针对企业最关心的痛点去做可落地的规划，着重于解决实际生产经营问题，并邀请企业实地探访我们工厂的智能化成效，这样以效益为中心、以样板为参考的服务效果非常好。”董健说。

如今，江苏“智改数转”工作已取得阶段性成效，但不少企业尚缺乏对所产生数据价值的利用，如何从数据工程迈向数据科学，以“网联”放大“智改数转”效应？

“‘网联’是数据集成与知识集约的关键举措，对企业走上全面的数字化转型起到重要作用。”董健认为，对于有良好基础的企业，通过“网联”可进一步挖掘、提高数据利用价值，将运营、决策从数字化升级为智能化。这需要加强对行业、技术等机理性研究，同时深入应用工业互联网等相关技术，最终将呈现“智改数转”的****价值。

新华日报·交汇点记者 付奇/统筹 李晞 许愿 姚政宇 林杉/文